La cuisson:
Apres extraction et concassage il est nécessaire de porter le calcaire à une température suffisamment élevée pour le transformer en chaux vive.
Pour cela on utilisait deux type de combustibles suivant leur disponibilités:
Le bois. Il est employé en bûches mélangées à la pierre.
Le charbon, qui a pleinement participé à la révolution industrielle, est mélangé au calcaire.
Les fours :
Le four à alandier
Certainement le plus ancien et surtout le plus artisanal.
Il était composé d’une cheminée, et d’une ouverture à sa base.
Les pierres étaient bâties en voûte face à l’ouverture, puis elles remplissaient la cheminée jusqu’à son sommet.
Un feu était allumé sous la voûte puis était alimenté en permanence durant plusieurs jours.
La chaux était récupérée après refroidissement.
Les quantités produites étaient faibles.
Des fours de ce type fonctionnaient encore au début du 20ème siècle pour des utilisations locales.
Le four à mélange
Le four à mélange est également de conception ancienne.
Bâtit en pierres , revêtu à l’intérieur de briques réfractaires, il a l’avantage de produire la chaux en continu:
Le calcaire et le combustible sont mélangés en son sommet, la chaux en étant retirée à la base.
Ces fours donnent un produit de bonne qualité.
Les quantités produites allant de quelques tonnes à près de 200 tonnes par jour.
Ceci en fonction de sa taille et de ses équipements annexes.
Des fours de ce type encore utilisés de nos jours.
Les fours à feu continu, fonctionnant 24 heures sur 24, étaient alimentés primitivement par du charbon puis par du coke, chargés en lits alternés avec la pierre calcaire de la carrière fraîchement taillée en calibre d’environ 15 à 20 centimètres.
Des casseurs travaillent manuellement à cette tâche.
Les fours, de forme tronconique, sont habillés d’une triple chemise de briques réfractaires protégeant le massif de maçonnerie de la combustion.
Lorsqu’ils ne sont pas encombrés, on y distingue une poire centrale en maçonnerie ou « taraud » qui conduit la chaux vers les gueules de défournement ; un cendrier recueille les résidus de la combustion dans la partie inférieure.
Les galeries de défournement, sont généralement voûtées en tiers- point.
Au niveau de la terrasse d’enfournement, un circuit de rails Decauville (type de rails démontables, d’un écartement de 60 centimètres) permettait l’alimentation des fours en pierre et combustible.
Les fours, de quelque 12 mètres de hauteur, ont un diamètre variant de 4,30 m à 5,80 m au sommet appelé gueulard.
Ils sont équipés de bouches de défournement, sans doute dès l’origine, mais étaient alors vraisemblablement dépourvus de cendriers sous-jacents.
La combustion d’un four au charbon durait 72 heures, la température de décarbonatation commençant à 900 degrés, pour atteindre environ 1100 degrés.
En usage jusque dans les années 50, le défournement manuel s’opérait à la brouette et la chaux vive en roche était chargée sur des wagons en bois.
Un bon défourneur – et c’était tout un art – défournait jusqu’à 20 tonnes par jour, l’essentiel du travail étant réalisé entre 8 et 15 heures.
Le tri de la chaux et des cendrées devait alors se faire par le défourneur.
L’installation d’un cendrier sous le taraud est un premier perfectionnement, permettant ainsi de recueillir chaux et cendres séparément.
En outre, le défournement manuel fut abandonné au profit d’un système automatique; ce qui permettait de doubler la production de chaux par jour.
Une galerie souterraine, la « cave », creusée sous les cendriers des fours équipée d’un transporteur menant le produit de la combustion – chaux et cendrée- jusqu’à une chaîne à godets pouvait menait vers un tamis extérieur, de séparation de la chaux des cendrées.
A partir de là, les diverses productions de chaux vive suivaient une chaîne différente.
La chaux en roche de première qualité, était destinée aux aciéries.
La chaux magnésienne destinée aux amendements des terres agricoles, était broyée.
La poudre de chaux était alors ensachée mécaniquement
La « folle poussière » ou la « fine fleur » qui tombait en dessous, de très bonne qualité, pouvait être recueillie par les ouvriers, pour leur usage personnel.
Elle servait notamment à chauler les maisons.
Enfin, les cendrées, nettement moins chères, étaient surtout utilisées en agriculture.

Cooking :
After extraction and crushing it is necessary to carry the limestone high enough to turn it into quicklime temperature.
For this we used two types of fuels according to their availability:
Wood. It is used in log mixed with stone.
Coal, which was fully involved in the industrial revolution, is mixed with limestone.
Ovens :
The furnace firebox
Certainly the oldest and most especially the craft .
It consisted of a fireplace, and an opening at its base.
The stones were built in arch facing the opening , then they filled the chimney to the summit .
A fire was lit under the arch was then fed continuously for several days.
Lime was recovered after cooling.
The quantities produced were low.
Furnaces of this type still operating in the early 20th century for local use .
Mixing the oven
The oven is also mixing old design .
Built of stone, lined inside with refractory bricks , it has the advantage of producing lime continuously:
Limestone and fuel are mixed in the top, the lime is withdrawn at the bottom.
These ovens provide a good quality product .
Produced quantities ranging from a few tonnes to almost 200 tonnes per day.
This according to its size and its ancillary equipment .
Furnaces of this type still used today.
Ovens steady, operating 24 hours 24 were originally powered by coal and coke by , loaded with alternating beds of limestone quarry freshly cut in size from about 15 to 20 centimeters.
Thugs working manually with this task.
The ovens, conical shape, are dressed in a triple liner protecting the refractory solid masonry brick burning .
When not crowded , we can distinguish a central pear masonry or  » tap  » that allows the lime to the mouths of coke pushing , an ashtray collects combustion residues in the lower part .
Galleries coke pushing , usually vaulted third point .
At the terrace of charging a circuit Decauville rails (type of removable rails , a distance of 60 cm ) allowed the supply of stone ovens and fuel.
Ovens, some 12 meters high , has a diameter ranging from 4.30 m to 5.80 m at the top called blast furnace .
They are equipped with vents coke pushing , probably from the beginning, but then were probably devoid of underlying ashtrays.
The combustion of coal in an oven lasted 72 hours , the temperature of decarbonation starting at 900 degrees to about 1100 degrees .
In use until the 50s , the manual was taking coke pushing the wheelbarrow and quicklime rock was loaded onto wooden cars .
A good unloader – and it was an art – défournait up to 20 tons per day , most of the work being carried out between 8 and 15 hours.
Sorting lime and ashen would then be the unloader .
The installation of an ashtray under the tap is a first improvement , and to collect ash and lime separately.
In addition , the manual discharge of coke was abandoned in favor of an automatic system , which allowed to double the production of lime per day .
An underground gallery, « cellar » , dug under the ashtrays kilns equipped with a conveyor leading the product of combustion – ash – and lime to a bucket chain could led to an external screen , separation of lime greylag .
From there , the various productions of quicklime followed a different channel .
Lime rock quality , was for steel .
Magnesium lime amendments for agricultural land was crushed .
Lime powder was then bagged mechanically
« Mad dust  » or  » finest  » that fell below , very good, could be collected by the workers for their personal use .
It was used especially for liming houses.
Finally, ashen , much less expensive , were mainly used in agriculture.